入荷検品

６面読み取りにより、搬送物を自由に置く事が可能で作業スループットが10-30%向上
荷間を狭める事で搬送スループットが10-30%向上

並列走行エラーを検知させる事で仕分エラーを削減
複数コードの同時読みスピード・処理パフォーマンス向上により読取エラー率を低減
人件費抑制効果

コンテナ内の残置物検知、クロスベルトソーターの2個乗り検知や搬送コンベヤの並列走行エラー検知を高精度で簡単に実装する事ができ、大幅なダウンタイム抑制につながる。（お客様の現状エラー頻度によるが、2-3人の作業者が1日3-4時間ずつのダウンタイム軽減が可能）

コンテナ内の残置物を目視検査する必要がなくなる
並列搬送/2個乗りにより誤仕分がなくなり、納期遵守・顧客クレーム軽減につながる
誰でも簡単に画像学習導入が可能な為、機器設置の際の負担軽減、将来の搬送物種類増にも対応しやすい
外観形状により搬送ラインを分ける事ができ、出荷仕分の効率化に繋げることが可能

読取の高速化、スペースの効率化により、スループットが20-50%向上
安全対策、体への負担軽減が、リングスキャナー・ハンディスキャナーと比べて格段に向上

作業者の体への負担が少ない（両手で荷物を持ちながらバーコードスキャンが可能）
両手で荷物を持つ事で安全対策および荷物を落として破損することがなくなる
20-50%の物量が増えても現状と同じ人員数での処理が可能。
人件費抑制効果

設備不良の原因究明・対応により約80万円のコスト削減効果（実例）

遠隔での作業確認により移動コスト・時間の削減が可能

誤出荷時の映像確認の手間が大幅に削減（数十分→数秒）
代品配送コストが半減

映像エビデンスをベースとした顧客対応等の判断が1クリックで可能に

脊柱起立筋の筋活動が平均31％減少
腰椎椎間板に加わる圧力が、未装着時から比較すると10,650kg(約10.5トン)減少(170cm､体重60kg､男性が重さ10kg荷物の上げ下げ動作をかがみ姿勢で行った場合)

腰関係による休職､離職を減らし、結果的に業務の効率化が可能

従来のハンディターミナルでの作業と比較して「入荷検品」で約3.5倍「出荷検品」で約3.0倍

時速4Km（平均歩行速度）にて100～200点読取り※読取対象など条件により異なる

生産性を最大35%改善
ピッキングミスを50%以上削減
新人の研修時間を最大50%削減
作業員の離職率を30%以上削減
作業員の安全性をおよそ20%向上
40以上の言語に対応し、外国人雇用を促進

見間違い、見落としの防止
機械操作の押し違いなどの消滅
ハンズフリーアイズフリーによる作業の高速化と安全性の確保
習熟時間の短縮化
熟練者ノウハウの継承
障がい者雇用と作業環境の実現
外国人雇用と作業環境の実現
作業動作のリアルタイムな把握
精緻な作業データの収集と活用
継続的な改善意識の醸成
事務作業の極小化
裁断・仕分けなど・段取り時間の極小化
ハンズフリーによる丁寧な荷扱い
道具落下による機械破損の極小化
設備制約からの解放

400ケース/時間の自動化

単純作業の省力化

コンベヤ上を流れるワークのカウント精度99％
構内作業進捗管理画像認識AIを2Hで作成

AIの学習・実行・推論全てノーコードで完結
MQTTを使った外部システムとの連携が可能
エッジデバイス用のアプリとして書出し組込みAI開発を高速化

棚卸時間を96%削減

小規模からの導入が可能

ラベルの印字／貼付けの自動化が可能

人件費削減（一人当たり10分/日）
集計作業の短縮化。90％削減（導入企業様例）

日報の手書き作業が不要
現場作業をリアルタイムで「見える化」
従業員の意識改革

ラベルゴミ削減 90%以上
CO2削減 80%以上

貼り間違いのミス防止
ラベル脱落リスク軽減

省人効果を通じた労務費削減

脱3K作業の実現による労働環境改善

計量によるピッキングミスの防止、1/1,000,000のピッキング精度を実現
商品マスターへの3辺サイズ計測作業が手作業時と比べて約38秒短縮

原材料や部品、商品などを計量システムによって「重さを量る」ことでお客様の課題を解決
入出庫・ピッキング・棚卸しなど様々な現場において「数を計る」ことでお客様の課題を解決
宅配物の梱包サイズ・重さ計測など入荷から出荷まで「サイズを測る」ことでお客様の課題を解決