仕分け

生産性向上（人間のおよそ3倍）
サービス品質の向上（正確性や迅速さの改善）
コスト削減（採用費や人件費や教育コストの削減）

作業品質の標準化（脱属人化）
作業環境の改善（作業負荷の軽減）

最大間口数：500間口（100間口/1ユニット×5ユニット）

ピッキング精度が大幅に向上
棚に表示器がないため、ケーブル断線等のトラブルを最小化
品種変更にもフレキシブルに対応
複数人員のピッキングもOK
シンプルだから、導入しやすい
間口数や表示位置を変更できるフリーアドレスで、棚増設も簡単

スライドシュー方式の採用と確実なトラッキングにより、搬送物にダメージレスで、毎時最大22,000個の高速仕分けを実現※搬送物長さ等の諸条件で仕分け能力は異なります。

フレキシブル仕分け
低騒音・省エネ設計
多彩な搬送物に対応

ピッキング作業員30‐50％減
月人件費30‐50％減、全体運営費10-30%減

新人教育の手間を減少可能
ピッキングミスを減少可能

危険エリアへの立ち入り検知により安全性強化が可能

設備不良の原因究明・対応により約80万円のコスト削減効果（実例）

遠隔での作業確認により移動コスト・時間の削減が可能

誤出荷時の映像確認の手間が大幅に削減（数十分→数秒）
代品配送コストが半減

映像エビデンスをベースとした顧客対応等の判断が1クリックで可能に

脊柱起立筋の筋活動が平均31％減少
腰椎椎間板に加わる圧力が、未装着時から比較すると10,650kg(約10.5トン)減少(170cm､体重60kg､男性が重さ10kg荷物の上げ下げ動作をかがみ姿勢で行った場合)

腰関係による休職､離職を減らし、結果的に業務の効率化が可能

生産性を最大35%改善
ピッキングミスを50%以上削減
新人の研修時間を最大50%削減
作業員の離職率を30%以上削減
作業員の安全性をおよそ20%向上
40以上の言語に対応し、外国人雇用を促進

見間違い、見落としの防止
機械操作の押し違いなどの消滅
ハンズフリーアイズフリーによる作業の高速化と安全性の確保
習熟時間の短縮化
熟練者ノウハウの継承
障がい者雇用と作業環境の実現
外国人雇用と作業環境の実現
作業動作のリアルタイムな把握
精緻な作業データの収集と活用
継続的な改善意識の醸成
事務作業の極小化
裁断・仕分けなど・段取り時間の極小化
ハンズフリーによる丁寧な荷扱い
道具落下による機械破損の極小化
設備制約からの解放

400ケース/時間の自動化

単純作業の省力化

倉庫内の安全性向上、事故防止

人件費削減（一人当たり10分/日）
集計作業の短縮化。90％削減（導入企業様例）

日報の手書き作業が不要
現場作業をリアルタイムで「見える化」
従業員の意識改革

ラベルゴミ削減 90%以上
CO2削減 80%以上

貼り間違いのミス防止
ラベル脱落リスク軽減

省人効果を通じた労務費削減

脱3K作業の実現による労働環境改善

計量によるピッキングミスの防止、1/1,000,000のピッキング精度を実現
商品マスターへの3辺サイズ計測作業が手作業時と比べて約38秒短縮

原材料や部品、商品などを計量システムによって「重さを量る」ことでお客様の課題を解決
入出庫・ピッキング・棚卸しなど様々な現場において「数を計る」ことでお客様の課題を解決
宅配物の梱包サイズ・重さ計測など入荷から出荷まで「サイズを測る」ことでお客様の課題を解決