庫内作業効率化
（作業員の生産性向上）

入出荷・棚卸の作業時間を80%削減可能。

RFIDを活用してロケーション管理が可能。
「モノ探し」時間を大幅に短縮可能。

最大間口数：500間口（100間口/1ユニット×5ユニット）

ピッキング精度が大幅に向上
棚に表示器がないため、ケーブル断線等のトラブルを最小化
品種変更にもフレキシブルに対応
複数人員のピッキングもOK
シンプルだから、導入しやすい
間口数や表示位置を変更できるフリーアドレスで、棚増設も簡単

読取の高速化、スペースの効率化により、スループットが20-50%向上
安全対策、体への負担軽減が、リングスキャナー・ハンディスキャナーと比べて格段に向上

作業者の体への負担が少ない（両手で荷物を持ちながらバーコードスキャンが可能）
両手で荷物を持つ事で安全対策および荷物を落として破損することがなくなる
20-50%の物量が増えても現状と同じ人員数での処理が可能。
人件費抑制効果

設備不良の原因究明・対応により約80万円のコスト削減効果（実例）

遠隔での作業確認により移動コスト・時間の削減が可能

誤出荷時の映像確認の手間が大幅に削減（数十分→数秒）
代品配送コストが半減

映像エビデンスをベースとした顧客対応等の判断が1クリックで可能に

生産性を最大35%改善
ピッキングミスを50%以上削減
新人の研修時間を最大50%削減
作業員の離職率を30%以上削減
作業員の安全性をおよそ20%向上
40以上の言語に対応し、外国人雇用を促進

見間違い、見落としの防止
機械操作の押し違いなどの消滅
ハンズフリーアイズフリーによる作業の高速化と安全性の確保
習熟時間の短縮化
熟練者ノウハウの継承
障がい者雇用と作業環境の実現
外国人雇用と作業環境の実現
作業動作のリアルタイムな把握
精緻な作業データの収集と活用
継続的な改善意識の醸成
事務作業の極小化
裁断・仕分けなど・段取り時間の極小化
ハンズフリーによる丁寧な荷扱い
道具落下による機械破損の極小化
設備制約からの解放

600個/時間の自動認識高速処理。

事前の荷物登録が不要で、初めての荷物でも止まりません。30kgの荷物も丁寧に荷降ろしで、上面と側面を掴むことで、荷物への負担を分散。荷物を引き出すことで、誤開封や底抜けを防止します。

点検業務によりロボット2台の導入で警備員4名分の省力化

人手不足対策

保管効率がほぼ倍に

特別な免許も不要

検品作業が1/10以下の作業に

一括棚卸が可能

出品作業を1/3
出品効率は60%向上

アパレル製品を撮影すると服種を判断し自動で採寸
各種EC向け背景の白塗り加工
画像、商品データの可視化

紙の仕掛札の取付・張替に関する業務を90％削減

作業の単純化/標準化に寄与
ペーパーレスに大きく貢献

梱包作業員最大70％減
発送容積30％減
発送作業2.5倍

作業標準化が可
発送箱サイズの最適化が可
梱包資材集約が可